雙堿法脫硫工藝是先用鈉堿性吸收液進行煙氣脫硫，然后再用石灰粉再生脫硫液，由于整個反應過程是液氣相之間進行，避免了系統(tǒng)結(jié)垢問題，而且脫硫速率高、液氣比小、吸收劑利用率高、投資費用省、運行成本低，適用于鍋爐煙氣、焦爐氣、鍋爐生產(chǎn)廢氣等的脫硫。

一、工藝特點

1、以NaOH(Na2CO3)脫硫，材料普通，資源豐富，投資成本低；脫硫液中主要為NaOH(Na2CO3)水溶液，在循環(huán)過程中緩解水泵、管道、設備腐蝕、沖刷及堵塞，便于設備運行和維護。

2、鈉基吸收液對SO2反應速度快，故有較小的液氣比，達到較高的脫硫效率，一般≥90%。

3、脫硫劑可被循環(huán)使用，它的再生及脫硫沉淀均發(fā)生于塔體，避免塔內(nèi)堵塞和磨損，降低了運行成本。

4、以空塔噴淋為脫硫塔結(jié)構(gòu)，運行可靠性高，事故發(fā)生率小，塔阻力低，△P≤600Pa。

二、工藝原理

1、工藝介紹

雙堿法脫硫系統(tǒng)采用鈉基脫硫劑進行脫硫，將NaOH（燒堿、火堿）和Ca(OH)2（熟石灰、消石灰）攪拌均勻后做成溶液打入脫硫塔，該堿性溶液霧化后與含硫煙氣充分反應，從而脫除煙氣中的SO2。脫硫產(chǎn)物經(jīng)脫硫劑再生池被Ca(OH)2還原成NaOH，可再次循環(huán)使用。

2、工藝原理

含硫煙氣經(jīng)除塵后，由引風機正壓吹入噴淋脫硫塔內(nèi)。在噴淋塔內(nèi)設置霧化系統(tǒng)，在該區(qū)段空間充滿著由霧化器噴出的粒徑為100～300μｍ的霧化液滴，煙氣中SO2與吸收堿液再次反應，脫除90%以上的二氧化硫。

脫硫后的液體落入脫硫塔底部，定時定期排入脫硫塔后設置的收集系統(tǒng)，適當補充一定量的堿液后，經(jīng)循環(huán)泵再次送入噴霧和配液系統(tǒng)中被再次利用，脫硫劑一直處于循環(huán)狀態(tài)。

經(jīng)多次循環(huán)后的脫硫漿液排入后處理系統(tǒng)。由于設計的特殊性，經(jīng)脫硫后的煙氣通過塔頂除霧器時，將煙氣中的液滴分離出來，達到同時除塵除霧的效果，潔凈煙氣終達標排放。

三、工藝優(yōu)勢

1、煙氣系統(tǒng)

煙氣經(jīng)煙道引風機直接進入脫硫塔，脫硫塔以空塔噴淋結(jié)構(gòu)，設計空速?。?.0m/s），塔壓力降?。ā?00Pa）。脫硫集中除塵、脫硫、排煙氣于一體，煙氣升至塔頂進入煙囪排入大氣。當脫硫泵出現(xiàn)故障時，脫硫暫停反應，煙氣可通過煙囪排入大氣。

2、脫硫塔SO2吸收系統(tǒng)

煙氣進入脫硫塔向上升起，與向下噴淋的脫硫塔以逆流式洗滌，脫硫塔采用噴嘴式空塔噴淋，將溶劑霧化無數(shù)液滴，讓氣液充分接觸吸收SO2。氣液相接觸面積越大，兩相傳質(zhì)熱反應，效率越高。

脫硫塔內(nèi)堿液霧化吸收SO2及粉塵，生成Na2SO3，同時消耗了NaOH和Na2SO3。脫硫液排出塔外進入再生池與Ca(OH) 2反應，再生出鈉離子并補入Na2SO3（或NaOH），經(jīng)循環(huán)脫硫泵打入脫硫循環(huán)吸收SO2。

脫硫塔頂部裝有除霧器，經(jīng)除霧器折流板碰沖作用，煙氣攜帶的煙塵和其他水滴、固體顆粒被除霧器捕獲分離。

3、脫硫產(chǎn)物處理

脫硫產(chǎn)物是石膏漿，具體為CaSO3、CaSO4還有部分被氧化的Na2SO4及粉塵。由潛水泥漿泵從沉淀池排出處理好，經(jīng)自然蒸發(fā)晾干。由于石膏漿中含有固體雜質(zhì)，影響石膏的質(zhì)量，所以一般以拋棄法為高。排出沉淀池漿液可經(jīng)水力旋流器，稠厚器增濃提固后，再排至渣場處理。

4、關于二次污染的解決

雙堿法是以鈉堿吸收SO2,其產(chǎn)物可再生出鈉堿繼續(xù)使用。有少量的Na2SO4不能夠再生被帶入石膏漿液中，經(jīng)固液分離，分離的固體殘渣進行回收堆放再做他用。溶液流回再生池繼續(xù)使用，因此不會產(chǎn)生二次污染。

5、吸收SO2效率及主要影響因素

PH值：PH值高，SO2吸收速率大，脫硫效率高，同時PH值高，結(jié)垢幾率小，避免吸收劑表面純化。

溫度：溫度低有利于氣液傳質(zhì)，溶解SO2，但溫度低影響反應速度，所以脫硫劑的溫度不是一個獨立的不變因素，取決于進氣的煙氣溫度。

石灰粒度及純度：要求石灰純度≥95%，粒度控制Pc200~300目內(nèi)。

液漿濃度：控制在10~15%。